日前，经过广大施工人员12个小时连续奋战，广东石化高密度聚乙烯装置挤压机设备基础一次性浇筑成功，开创了国内挤压机设备基础整体浇筑先河。

      高密度聚乙烯装置作为吉林寰球公司的拳头产品，一直在化工市场上享有很高的声誉。挤出机作为高密度聚乙烯装置核心设备，其基础施工一直是项目重头戏。

      多年来，吉林寰球公司按照传统浇筑方式是先施工底板，后进行单个设备基础。分两层浇筑，施工方式简单，施工措施容易操作。整体浇筑可以满足大型动力设备运行对基础混凝土整体性要求，但整体浇筑需要严控施工顺序，在底板初凝后再施工单个基础，工序复杂、支模存在很大困难，对施工技术要求严、标准高，一旦浇筑中控制不好，会引起涨模、预留孔错位等难以控制的严重后果。为此，多年来，吉林寰球公司一直致力于挤压机基础整体浇筑方法的研究与探索。

      为高质高效建好广东石化项目，满足挤压机这个大型动力设备运行对基础混凝土整体性要求，吉林寰球公司在广东石化项目大胆创新，在设计之初就提出一次性浇筑设想。该挤压机设备基础筏板高度1.2米，设备基础最高点总高度达4.6米。混凝土浇筑施工时，模板安装需大量采用“吊模”方法，吊模层数较多、较高，最高处吊模高度达到3.4米，而吊模稳定性又直接影响着百余个预留孔的定位精准度，容不得半点失误。

      在没有同种设备基础整体浇筑经验可借鉴的情况下，为了做到万无一失，高密度聚乙烯分项目部质量技术人员、专业工程师积极组织施工单位、监理召开专项方案研讨会。就吊模固定、预留洞定位、大体积混凝土降温措施等细节问题进行多次讨论，深入交换意见，制定了合理并被各方认可的施工方案。特别值得一提的是，为了方便预留孔洞模板的加工及定位，项目经理多方努力通过与日本设备厂家进行屡次沟通后，最终决定将原设计的圆形孔洞改为方形，既方便施工工序，又保证施工质量。

      近2个月的精心筹划与准备后，项目部终于完成了钢筋、模板全部工作，计划3月30日10时开始浇筑。在混凝土浇筑前，总分项目部技术质量人员再次对模板加固、预留孔洞位置认真进行逐一核验。为保证混凝土连续浇筑不产生冷缝，项目部技术质量人员一直现紧盯施工现场，对混凝土布料顺序、分层厚度模板及稳定性进行全程监控。在此期间，从现场经理到技术负责人，再到施工经理、安全管理员，大家对混凝土供应、道路通行进行全程协调管理，对高空作业、临边防护进行全程监控。