12月15日，中国石化巴陵石化公司年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新区，酯化法环己酮装置A线顺利打通全流程，实现一次开车成功，产出合格环己醇、环己酮、环己烷、粗乙醇，整体运行稳定。

这标志着中国石化具有自主知识产权、全球首套采用环己烯酯化加氢制环己酮成套新技术的工业化装置建成投产，为我国己内酰胺产业链转型升级发展提供重要技术支撑，为巴陵石化打造全球技术、规模领先的己内酰胺生产基地提供新动能，形成新优势。

环己烯酯化加氢制环己酮成套技术是中国石化“十条龙”科技攻关项目，由中石化石科院和巴陵石化历时13年，坚持面向世界科技前沿、面向经济主战场、面向国家重大需求、面向人民生健康，聚集力量进行原创性引领性科技攻关，先后进行小试、中试和工业化装置建设，取得圆满成功。这一全球首创研发的技术创新思维、开拓思路，采取全新的反应原理，颠覆传统的环己烷氧化制环己酮工艺技术路线，具有碳收率高、“三废”排放少、安全清洁高效等显著优势，并获得欧美发明专利授权。

巴陵石化己内酰胺搬迁升级项目新建酯化法环己酮装置是该项目的核心装置之一，共有两条生产线，年产能均为20万吨，包含苯部分加氢、环己烯抽提、环己烯酯化、乙酸环己酯加氢、环己醇脱氢、环己烷精制6个生产单元，产出的环己酮、环己烷可分别作为己内酰胺装置和氧化法环己酮装置的生产原料。与此同时，该装置还可联产精制无水乙醇、粗乙醇、轻质油、重质油。该装置由中石化上海工程公司设计，中石化青岛安工院完成工艺可靠性等专项技术评估，中石化催化剂公司负责苯选择加氢、环己烯酯化、醋酸环己酯加氢等工序配套的5种新型催化剂的生产供应，中石化第五建设公司承建。 

该装置进入生产准备阶段以来，中石化石科院、上海工程公司组织开车专家组进驻项目现场，全程参与和指导开车工作，帮助解决装置系统吹扫清洗、催化剂装填、生产工艺运行等过程中发现的技术难题和工程堵点。巴陵石化新区己内酰胺部把控关键节点，反复优化方案，编制详细计划，强化吊装、动火、高处等风险作业危险源识别和风险评估，落实各项针对性防护措施；管理及专业技术人员、班组骨干24小时轮流带班值班，组织开车人员加班加点排查生产流程，第一时间整改消缺，确保装置顺利开车，为己内酰胺搬迁升级项目全线贯通奠定坚实基础。