3月13日，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目己内酰胺装置B线一次开车成功，每小时产出己内酰胺优级品近10吨。与此同时，该装置A线已开车平稳运行5个月，累计生产己内酰胺逾10万吨。己内酰胺新装置实现双线开车，产能进一步释放。

己内酰胺是一种重要的有机化工原料，广泛应用于降解薄膜、医疗器械、高端服装、汽车轮毂等领域。湖南石化己内酰胺搬迁升级项目是中国石化和湖南省“双重点”工程项目，项目建设采用中国石化具有自主知识产权的新一代己内酰胺绿色成套新技术，这是该技术首次实现工业化应用。该项目将湖南石化己内酰胺产业链整体搬迁到距离长江岸线3.1公里的湖南岳阳绿色化工高新区，新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺、合成氨、双氧水、环己酮等58套装置，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨。

该项目新建的工艺装置中，己内酰胺、环己酮、双氧水、胺肟化、硫酸铵等装置各有两条生产线。其中，己内酰胺装置A线2023年10月14日一次开车成功，己内酰胺搬迁项目生产流程同年12月15日全线贯通，一次开车成功，标志着全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地建成投产。

该项目新建己内酰胺装置包括氨肟化、硫酸铵和己内酰胺3个生产单元、两条生产线，由氨肟化反应及过滤、萃取水洗等20个工序组成，在主产己内酰胺的同时副产硫酸铵，流程长、设备多、工艺复杂，采用中国石化自主开发的改进型氨肟化工艺技术，进一步优化提升了原有生产工艺，新增叔丁醇双效回收、固定床催化剂精制、尾气处理系统等新技术，促进节能降耗，减少“三废”排放，提高产品质量。

该项目己内酰胺装置A线投产以来，湖南石化与设计单位定期开展技术交流，深度参与工艺路线、装置布局、设备选用等优化设计，根据不同物料运行结果，摸索调试各单元工艺参数，在确保A线安稳生产的同时，全力做好B线开车准备工作。

湖南石化新区己内酰胺部加强与己内酰胺搬迁升级项目部、相关运行部以及各承建单位协作，做好项目验收、人员安排、“三查四定”、管线吹扫、水联运等工作，结合己内酰胺装置A线开车经验优化开车方案，反复讨论完善细化开车确认单，明确开车过程各项具体要求；成立以技术、操作骨干为主要力量的开车小组，对装置现场伴热管线、阀门状态、盲板增加、管线排净等开车条件逐一确认；统筹开车计划，分析开车注意事项，强化开车过程风险管控，制定应急预案；强化操作人员岗位技能培训，确保开车顺利。

据了解，该项目双氧水装置B线今年2月一次开车成功，己内酰胺、胺肟化、硫酸铵装置B线同步开车成功后，湖南石化将与中石化石科院等单位继续合作协作，推进全球首创酯化加氢制环己酮工业化装置B线开车工作。