3月19日，经脱固处理后的催化油浆顺利通过72小时标定，标志着锦西石化公司7万吨/年油浆脱固装置一次投运成功。
催化油浆作为炼化生产中的副产品，其灰分及金属杂质含量高，长期制约下游高附加值产品品质提升。为突破这一技术壁垒，实现资源高效利用，锦西石化技术团队于今年年初开始聚焦催化剂粉末脱除核心工艺开展专项攻关，历时两个月的技术论证与流程优化，于3月1日成功投运油浆脱固装置，通过加入脱灰沉降剂对催化油浆进行处理，实现固相杂质的高效脱除。
据了解，油浆脱固装置采用“高温沉降+高效脱固”工艺，将催化油浆与专用沉降剂混合，经过72小时精准控温沉降，有效分离杂质。灰分及硅铝含量经标定均达合格水平，成功将催化油浆变“废”为“宝”。
投用前期，锦西石化成立开工协调工作组，建立“日协调、日督办”机制，通过开工协调会解决设备调试、管线优化等关键问题；储运部认真编制开工方案和操作规程，提前进行储罐清罐、管线空压机吹扫、伴热线铺设，并组织员工开展桌面推演，明确应急措施，为油浆脱固装置开工做足准备。
锦西石化紧紧抓住优化船燃配方这个效益增长点，将脱后油浆作为船用燃料油的组分之一，逐步提高掺炼比例至10%，原料调配成本每吨直降172元。
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